Polymer-Annealungssysteme mit Infrarottechnologie: Die Automatisierung des Prozesses bei der synchronisierten Spritzgießung
Wir haben dieses Polymer-Annealungssystem aus einem einzigen Grund entwickelt: damit es problemlos in Ihre Produktionslinie integriert werden kann und dort bleibt. Vergessen Sie die unhandlichen, eigenständigen Öfen – sie verlangsamen den Prozess stets. Dieser Tunnel ist so konzipiert, dass er im Einklang mit Ihrer Spritzgießmaschine arbeitet. Dadurch entsteht ein reibungsloser, automatisierter Ablauf vom Anfang bis zum Ende.
Technische Details: Leistung, Spannung und Abmessungen
Das System wird mit einer 400-V-Hochspannungsversorgung betrieben – schließlich ist das nötig, um schnell genug Wärme zu erzeugen, wenn sie benötigt wird. Die Abmessungen sind gering – oft unter 300 mm Länge – daher passt das System auch in enge Bereiche, ohne dass man seine gesamte Anlage neu gestalten muss.
Die Leistung wird an das jeweilige Teil, das Material sowie dessen Masse angepasst. So erfolgt die Annealung genau zu dem gewünschten Zeitpunkt.
Innenleben des Systems: Halogenlichtquellen, Beschichtungen und Anschlüsse
Im Zentrum des Systems befinden sich Kurzwellen-Infrarot-Halogenlichtquellen. Sie liefern schnelle, gezielte Wärme – ohne Wartezeit. Die Quarzkammer besitzt eine spezielle Beschichtung, die die Wärme so anpasst, dass das Polymer sie optimal aufnehmen kann. Dadurch wird eine Verbrennung der Oberfläche vermieden. Zudem schützt diese Beschichtung die Lichtquellen vor Schmutz und Staub in der Produktion.
Die Anschlüsse sind industrietauglich – Typ R7 oder SK15 – und geeignet für hohe Ströme sowie wiederholte Heizzyklen. Sie bleiben selbst unter Belastung fest verbunden. Das bedeutet, dass die Anlage schnell installiert werden kann und weiterhin zuverlässig funktioniert, egal wie stressig der Arbeitsalltag sein mag.
Warum das wichtig ist: Synchronisierte Automatisierung
Dieses System ist besonders nützlich, wenn Sie Polymerteile direkt nach der Spritzgießung behandeln möchten. Der eigentliche Vorteil liegt in der Integration – der Tunnel kommuniziert direkt mit der Maschine und wird nur dann aktiviert, wenn ein Teil vorhanden ist. Es entsteht keine unnötige Wärmeentwicklung. Dadurch wird weniger Energie verbraucht – und es sind keine zusätzlichen Personen erforderlich, um die Teile zu bewegen.
Sie erhalten somit eine konstante Wärmebehandlung, ohne zusätzliches Personal einzusetzen. Der gesamte Prozess gleicht sich der Geschwindigkeit der Maschine an – nicht umgekehrt.
Das System kann rund um die Uhr betrieben werden – doch wie jede Hochleistungsheizanlage benötigt es eine geeignete Stromversorgung sowie eine ordnungsgemäße Kühlung. Wenn alles richtig eingestellt ist, wird das System zu einem zuverlässigen Bestandteil Ihrer Maschine – etwas, worüber man kaum nachdenken muss.