Einführung
Wir haben diese Infrarotlampe aus einem einfachen Grund entwickelt: Um das Anlassen der Kunststoffteile direkt in der Produktionslinie durchzuführen. Bei großen, spritzgegossenen Bauteilen bedeutet das, dass man auf die voluminösen Ofenanlagen verzichten kann – schließlich nehmen diese viel Platz ein. Zudem können die Wartezeiten nach der Verarbeitung erheblich reduziert werden.
Leistung und Aufbau: Der Kern der Anlage
Im Zentrum dieser Anlage befindet sich eine Hochspannungs-Heizeinheit mit hoher Energiedichte. Wir haben sie so konfiguriert, dass sie mit 400 V betrieben wird – diese Wahl ist nicht zufällig. Es handelt sich dabei um einen klugen Kompromiss: Ein höherer Spannungswert bedeutet bei derselben Leistung einen geringeren Stromverbrauch. Dadurch können die Leiterkabel kompakter gestaltet werden, und die Verkabelung bleibt ordentlich – auch in einer stark beanspruchten Maschine. Dadurch kann viel Wärme in einem kleinen Raum erzeugt werden. Die Geometrie der Anlage ist so gestaltet, dass sie den Konturen der großen Bauteile entspricht – dadurch wird die Energie genau dort eingesetzt, wo sie benötigt wird, ohne dass die umliegenden Bereiche überhitzt werden.
Der Halogenkern: Für Geschwindigkeit konzipiert
Wir verwenden einen halogenbasierten Kurzwellen-Infrarotstrahler in einem Quarztubus. Dadurch heizt die Anlage schnell auf und reagiert sofort. Die Beschichtung auf dem Tubus dient nicht nur dem optischen Aspekt – sie filtert außerdem das Ausgangssignal so, dass es zum Absorptionsspektrum der gängigen Autopolymere passt. Dadurch wird weniger Energie verschwendet, und es entsteht keine Überhitzung der Oberfläche. Was die Stecker angeht: Wir haben uns für eine R7s-Schnittstelle entschieden – eine Industriestandard-Schnittstelle, die auch unter Belastungen durch Vibrationen und Hitze stabil bleibt. Einmal verbunden, bleibt die Verbindung auch unter diesen Bedingungen bestehen.
Online-Verarbeitung: Der eigentliche Vorteil
Durch diese Konstruktion wird eine echte Online-Anlagerung möglich. Die Lampe wird direkt über dem Transportband oder der Roboterzelle montiert – dadurch werden die Bauteile unmittelbar nach dem Spritzen bearbeitet. Die Wärme wirkt schnell, wodurch die inneren Spannungen bereits vor dem Transfer zu einer separaten Bearbeitungsstation beseitigt werden. Kein Warten mehr auf die Abkühlung der Bauteile – und auch keine Notwendigkeit mehr für große, externe Öfen. Der Nachteil? Die Wärmeverwaltung. Bei solcher Leistungsintensität muss das Kühlsystem der Maschine in der Lage sein, die zusätzliche Wärme zu bewältigen. Doch der Vorteil ist enorm: kürzere Bearbeitungszeiten und ein kleinerer Platzbedarf.